技术解读｜AKD 施胶差？别再盲目加药！这 5 个关键因素才是突破口​！

在造纸生产中，AKD（烷基烯酮二聚体）作为常用施胶剂，因环保性和抗水效果被广泛应用。但不少纸厂遇到施胶度低、用量激增，甚至 “假施胶”（下机时达标，存放后失效）的问题，多数人第 一反应是加大药量，却陷入 “用量越高、效果越差” 的恶性循环。其实，AKD 施胶效果差，根源往往不在药量，而在这 5 个易被忽视的关键环节。              

运输存储：别让 AKD “未用先坏”       

    AKD 乳液的稳定性从出厂就开始影响施胶效果。运输时露天暴晒、冬季冰冻，或存储温度超出 5-30℃范围，会导致乳液增稠、分层、絮聚 —— 这样的 AKD 即便按正常量添加，有效成分也无法与纤维结合，施胶效果自然大打折扣。 更易被忽略的是存储设备和 pH 值。AKD 乳液出厂前经酸化处理（pH2.5-3.5）以防止水解，若用普通碳钢罐存储，酸性环境会导致设备腐蚀，杂质混入还会破坏乳液稳定性。建议用耐酸储罐，且存储时间不超过 1 个月，避免 “隐性失效”。    

生产pH与碱度：平衡是关键       

    AKD 虽适合中碱性施胶（pH6-9），但高 pH 和高碱度是把 “双刃剑”：pH 过低会抑 制 AKD 与纤维的交联反应，过高则加速其水解。 很多纸厂因系统碱度过高（超 400ppm）导致施胶差，碱度来源多为过量的氢氧化钠、氢氧化钙或碳酸钙。建议配浆时用碳酸氢钠调节 pH，既稳定酸碱度，又避免碱度飙升，让 AKD 在 “舒适区间” 发挥作用。    

添加方式：细节决定效率       

    国产 AKD 乳液浓度多为 10%-20%，不少纸厂直接原液添加，或稀释后长时间存放，这两种做法都会影响效果：原液添加易导致局部浓度过高，形成 “胶团” 浪费；稀释后存储超 24h，AKD 会持续水解，有效成分流失。 正确操作是 “现用现稀释”，且避免强烈剪切（如高速搅拌、高压泵送）以防破乳。    

干燥温度：不是越高越好？       

    传统认知里，干燥温度越高，AKD 熟化越好，但对 PCC（沉淀碳酸钙）加填纸例外。普通纸干燥温度不低于 93℃，且快速升温利于 AKD 固化；而 PCC 加填纸若干燥温度过高、速率过快，反而会加剧 AKD 水解，还易出现 “假施胶”。 若生产 PCC 加填纸，建议适当调低干燥温度，或采用阶梯升温方式，平衡熟化效率与抗水解效果。    

PCC 加填：针对性解决 “施胶难题”       

    PCC 加填纸是施胶差的 “重灾区”，原因有三：PCC 分散液易带入过量氢氧化钙（碱度高）、比表面积大易吸附 AKD、孔结构会 “困住” 有效成分。 不想放弃 PCC 的性价比？可试试这 4 个方法：1）添加 PAE、PDADMAC 等施胶促进剂，增强 AKD 与纤维结合；2）改用 PCC/GCC（研磨碳酸钙）或 PCC / 瓷土混合填料，降低单一 PCC 的影响；3）更换 PCC 晶型（如棱形体替代偏三角体），减少 AKD 吸附；4）用淀粉 - 皂复合物改性 PCC，优化其表面特性。    

 结语          

    AKD 施胶差，盲目加药是 “治标不治本”。从运输存储的稳定性控制，到生产中的 pH、添加方式、干燥温度优化，再到 PCC 加填的针对性调整，每个环节都可能是突破口。掌握这些细节，既能减少 AKD 用量、降低成本，又能避免 “假施胶” 等问题，让施胶效果稳定达标。