造纸施胶这6点搞清楚了，还怕施胶效果不好?

为了提高纸和纸板的表面强度，防止水质液体的扩散和渗透，我们常常需要对纸和纸板进行施胶处理。AKD施胶剂是造纸行业中普遍使用且较成熟的中性施胶剂，已经得到行业的广泛认可。然而，AKD在实际使用过程中仍然存在一些问题，对于这些问题我们该如何应对呢？

造纸施胶一般有两种方法：一种是表面施胶，即纸幅在成形、干燥后，施胶剂可通过施胶压榨、涂布机或压光机而施于纸张表面；另一种方法是浆内施胶，将施胶剂加到造纸浆料中，在纸页成形过程中达到与纸幅的结合。两种过程的结果都能降低纸对水的湿润性能，表面施胶还可降低纸幅的孔隙。

AKD中性施胶剂作为较成熟的施胶剂得到广泛应用。作为新一代中／碱性施胶的理想产品，AKD 能明显提高纸张强度，改善印刷性能，克服松香胶夏季施胶困难的缺点，减少对设备的腐蚀。然而，在使用AKD 的过程中，仍存在一些难以解决的问题：

1. AKD的储存与使用。

AKD原料存在缓慢水解的现象，且储存时间越长，水解程度越高。水解产物表现为蜡状漂浮物或乳状白色黏性物质，此水解产物对施胶过程无影响，但当水解产物过多时会产生副作用。

2. 纸张吸水性不稳定。

在生产过程中发现，生产的纸张吸水性存在不规律波动，纸辊下辊前的纸张吸水性与下辊后的纸张吸水性存在明显差异，下辊后的样品吸水性较下辊前低，呈无规律衰减，平均衰减３％——５％。造成这一问题可能是由于以下原因：

(1) 加入量的影响。在实际生产中，会有少部分AKD随着网部脱水进入循环系统，导致系统内AKD逐渐积累。在一段时间后，系统内 AKD实际浓度远大于设计浓度，使保留在纸张中的 AKD量增加。

(2) 温度的影响。在实际操作中发现，纸辊温度越高，下辊前后纸样的吸水性差异越大。同一张纸局部温度不同时吸水性也会存在差异。温度越高，吸水性越低。这一现象表明温度越高对AKD的熟化越有利，AKD 的熟化速度越快，因此纸张的吸水性变化越大。

(3) 加入点的影响。AKD加入点的变化对吸水性也有一定影响。当纸张达到同样吸水性指标时，AKD加入点远离网前箱时的AKD加入量明显较靠近网前箱时少。这说明AKD在流送系统中存留的时间越长，与纤维及阳离子助剂的作用时间越长，对纸张的施胶效果越好。

3. 纸面出现半透明点。

在生产过程中发现纸面不定期会出现大量呈蜡状物的半透明点，且在纸面上无规律分布。半透明点的产生是由于AKD在使用过程中由于各种原因产生水解，原料还原成蜡状形态，在纸张抄造过程中，经干燥部加热后融化成油状物在纸面上呈现。造成这一问题可能是由于以下原因：

(1) 原料存在水解产物。受储存环境及AKD本身性质的影响，AKD原料在长时间放置后会出现少量水解产物，具体表现在原料液面上漂浮有乳白色蜡片状物质。

(2) 系统内部水解产生的水解产物。AKD在使用过程中部分进入系统中循环，导致AKD在系统中长时间循环时产生水解反应，水解产物会随着系统进入纸张，进而产生半透明点。

(3) 系统电荷电位的影响。由于在生产特殊产品的过程中会加入特殊助剂，导致系统电荷电位发生变化，纸张半透明点明显增多。

(4) 填料的影响。生产过程中发现，使用粒径较大的填料产生的半透明点比粒径较小的填料产生的半透明点要少很多，分析此种现象的原因是由于粒径较小的填料流失率相对较大，这样与填料结合的 AKD进入系统的量就相应增加，从而产生的水解产物也相应增加。

(5) 损纸的影响。生产过程中会配入一定比例的损纸，损纸中也含有一定量的AKD，因此在损纸处理过程中，AKD在升温及剪切作用下产生少量水解产物，随着损纸配入到系统中。

针对以上三点问题，我们该如何做呢？

应对措施：

1. 保持生产环境,减缓AKD水解。对于AKD原料，应注意 储存环境，特别是储存温度及时间，在AKD储存的过程中需要降低AKD原料的储存温度(低于25℃)，减少储存时间，以减少 AKD水解产物的产生。

2. 稳定AKD加入量，控制系统 AKD 实际浓度。经生产实践考察，AKD在系统内积累的情况暂时无法改变。目前可采取的措施有，尽量保证生产环境的温度及湿度稳定，保证AKD原料的性质；在保证吸水性指标的前提下，根据实际情况与生产经验调节AKD的加入量，实现实时调控，尽量减少AKD在系统内的累积。

3. 控制生产操作，降低 AKD 的水解作用。在生产过程中，对于填料的使用及加入顺序要加以控制，以降低系统内的电荷电位对AKD水解的影响；对系统进行定期清理，减少AKD与填料结合物的挂壁；处理损纸的过程中，注意处理时间及温度的控制，尽量减少对 AKD的剪切作用。